7月5日至7日,习近平总书记在江苏考察时强调,“推动数字经济与先进制造业、现代服务业深度融合,全面提升产业基础高级化和产业链现代化水平,加快构建以先进制造业为骨干的现代化产业体系。”近年来,聚焦主责主业,中国移动系统构建以5G、算力网络、智慧中台为重点的新型信息基础设施,加快形成“连接+算力+能力”新型信息服务体系,助力探索出新一代信息技术与先进制造深度融合的新路径,推动我国智能制造不断向纵深发展。
江苏是制造大省、网络大省,坚持智能制造不动摇,加快构建智能制造发展生态。目前,全省进行数字化转型工业企业有3万多家,形成了10个国家先进制造业集群,规模占江苏全省制造业比重的70%。在这其中,中国移动在江苏建设了超12万个5G基站,提供智能制造产品与服务,为超3000家企业数字化转型赋能,从以产品为中心、提升重点生产场景效率,到以用户为中心、让生产更智能,再到打造5G全连接智能制造工厂、全面提升生产效率,智能制造的应用场景不断丰富,助力江苏数字经济蓬勃发展。
江苏移动为无锡通用科技公司打造了“黑灯车间”
“智造”提质增效,重点生产场景效率跃升
数字技术融入业务场景,正在重塑众多传统产业形态。
“作为传统轮胎制造企业,此前一直存在设备自动化程度不高、高能耗等痛点,但通过与江苏移动的合作,公司已经建设了120万条高性能智能化全钢子午胎。”7月5日,在江苏通用科技股份有限公司(以下简称“通用科技”)生产车间,装备部信息化科长李俊谈起了企业升级建设智能制造工厂的过程。
2021年,江苏移动根据通用科技的生产需求,设计了高速率、低时延、大连接的5G专网模式,替代了原先的无线局域网,可以实现车间数据实时传输。江苏移动无锡分公司相关业务负责人说,基于移动5G高速网络,整个生产运输链条全部智能化,助力企业降本增效。“即使在无照明条件下,生产车间也能实现24小时不间断生产,因此这里也被称为‘黑灯车间’”。
“专网既确保了数据安全,也大幅提升了厂区的物流运输效率。”李俊说,如今,55000㎡的材料、成型车间都已实现5G网络全覆盖。在生产车间内,可以看到依托5G专网,AGV物流小车在地面上自如行动,桁架机器人在上空自动运输胚胎,机械手臂和堆垛机有条不紊地运行,碳云平台实时监测生产能源消耗情况……据了解,通过与江苏移动合作推进智能制造升级改造,通用科技的用工成本节省50%、生产效率提升40%、运营成本降低20%。
“轮胎企业高能耗,为迎合国家双碳目标,基于5G专网,我们还与江苏移动联合打造了‘5G碳云平台’。”据李俊介绍,“5G碳云平台”可以全面采集、评估分析工厂使用的电力、蒸汽、燃气、水务等各类数据,并利用碳监测算法生成能源碳排热力图,指导车间、设备、班组持续开展节能工作,实现“一屏观全局”,做到节能减排、资源优化,全面推进生产过程绿色化。
制造业是技术创新和效率提升的重要领域,近年来,在制造业领域,“5G+”应用场景不断拓展,为企业优化生产、科学管理提供数据支撑,解决制造企业网络延迟、生产效率不高、成品合格率低等业务痛点,大大推动了行业的数字化转型,企业的生产效率和产品质量得以提高,为行业发展注入了新动能。
“目前,我们正在研发基于AR/VR虚拟仿真技术的数字孪生车间。”李俊说,未来,车间通过实时数据采集,将实现数字孪生体的高度一致,让真实物理世界与数字世界交互融合、互相驱动、形成互补,消除管理者与工程师的盲点,提高管理精度,降低管控成本,使生产过程透明化、过程数据价值化。
需求牵引生产,传统作业模式变革重塑
在新兴技术支持下,制造业传统的生产模式、组织模式正发生革命性变化。为传统制造业的智能化步伐,江苏移动助力多家制造企业打造5G柔性生产系统,推动生产制造向柔性化、个性化定制转变,促使企业更快从“以产品为中心”向“以用户为中心”转变。
5月15日,中亿丰罗普斯金材料科技股份有限公司接到了一笔铝型材订单,要求其2个月内完成出货。但因生产车间存在最大产能局限,同时又是行业旺季,在手订单多,无法在较短时间完成出货。为此,该公司使用移动5G柔性生产技术,自动识别生产优先级,并根据产线的生产能力和历史生产任务分配经验进行排产和调度。最终,实现2个月内完成全部出货,保证了工程进度的同时也保证了公司的安全库存。
人民网了解到,5G柔性生产系统能将生产功能的各单元拆解为标准化模块,根据生产需求快速、灵活地调整产线部署,改变小批量、多品种生产方式造成的资产综合利用率不高、产线需经常变更操作、产能不平衡等问题。
例如,在生产派工环节,系统通过5G网络实时获取客户订单信息后,自动识别生产优先级并进行生产任务派发;在模具调度环节,系统根据不同的生产需求下发指令,让模具配合产线的效率和灵活性大幅提高;在工艺控制环节,系统实时监测和调整生产过程中的关键参数,确保产品质量稳定性,还可以通过数据分析和人工智能算法优化工艺流程,提高生产效率和降低生产成本。
在常州,面对智能制造带来的产业变革,从事高效晶体硅太阳能电池、组件生产和销售的亿晶光电携手江苏移动共同打造5G智慧工厂项目。在5G柔性生产制造的加持下,产线上装配流程、检测状况、物料追踪等各点位生产数据被实时采集,由5G专网传输至企业MES(生产执行系统)进行目视管理,MES则通过对大量生产数据进行分析,对产线上各类设备进行快速调整,大幅提升车间内设备调度合理性、生产均衡性。据悉,该项目已于今年6月正式投产,预计亿晶光日均产出量可提高7%左右。
江苏移动联合浪潮电子打造的省级5G全连接工厂成为工信部5G+十大案例标杆
5G全连接,制造环节效率全面提升
随着2022年9月工信部《5G全连接工厂建设指南》的发布,5G全连接工厂建设已提升到一个重要的战略高度。近年来,江苏移动加快建设泛在智联的信息基础设施,基于5G技术,深度集成AI、物联网、云计算、大数据、边缘计算等新兴技术打造了一批5G全连接工厂,促进工业企业制造效率和质量效益的整体提升。
江苏移动为苏州浪潮打造了国内首个高端服务器主板制造5G全连接工厂,落地5G+UWB(无线载波通信)定位、5G+智能设备运维、5G+云化自动光学检测等8大典型应用场景,构建企业车间人、机、料、法、环全生产要素的连接,实现以数据为核心的5G全连接智能制造。
生产车间内,浪潮智慧工厂事业部总经理魏琨演示了5G+UWB+RFID定位的应用场景:每个产品上面都有一个SN码,操作员通过手持PDA(掌上电脑)将SN码与托盘上的RFID(射频识别技术)标签进行绑定,再与装有UWB(高精度定位)定位信标的工装车进行绑定,将信息录入融合定位平台。“如果要找其中某个产品,只需在手持PDA上检索查询,就能精准看到工装车的实时位置,再通过AGV工程车自动运输到指定位置,通过RFID无源亮灯标签实现产品的精准查找。”魏琨说,以前产品用托盘存放,从外观上区没法分型号,且在制品栈板存放无序,无法确定具体存放区域,很多呆滞物料过期后不得不报废掉。如今,现在通过5G+UWB+RFID技术,呆滞物料减少98%,避免产品过期给企业造成损失;间接提高生产效率8%,整体产品交付周期缩短18%。
此外,通过5G+数字孪生仿真技术,智能设备运维的巡检周期从半天缩短至5分钟以内,SMT(表面贴装技术)和DIP(封装)产线运维效率提升了15%。在云化自动光学检测环节,依托5G网络提供的15ms以内上行大带宽传输通道,光学相机拍照完成后,将图像实时回传至边缘云,检测软件利用AI算法完成分析后再将结果反馈至设备显示器,保障数据传输效率的同时,极大简化算法部署和升级,让企业每年节省费用约36万。
在徐州,江苏移动通过智能制造项目,徐州工程机械集团有限公司打造了全国首个工程机械高端传动件5G全连接工厂项目,实现了厂区内的能耗监管、无人值守仓储等15个典型应用场景,为数字化工厂建设奠定坚实的网络基础。据悉,项目投产以来,企业的生产成本降低3.5%,生产物资转运效率提升35%,制造加工效率提升27%,带动经济效益提升25.3%。
百舸争流、千帆竞发。今年全国两会上,江苏被赋予“在高质量发展上继续走在前列,加快建设制造强省,加快发展数字经济,着力打造具有全球影响力的产业科技创新中心”的重任。逐浪数字经济蓝海,更需勇立潮头、乘势而上,作为网信领域中央企业,江苏移动加快拓展信息服务蓝海,推动企业发展实现质量变革、效率变革、动力变革,成为助力江苏建设制造强省的主力军。